A ANVISA acaba de publicar a nova resolução de Boas Praticas de Fabricação de medicamentos, a RDC 301 de 21 de agosto de 2019, e com ela, as 14 Instruções Normativas dos assuntos específicos, entre elas, uma das mais abrangentes à Indústria Farmacêutica é a IN 47 especifica para Qualificação e validação.
Abaixo listamos alguns dos principais pontos de atenção às mudanças em relação à RDC 17 frente à RDC 301:

• Gerenciamento de Risco da Qualidade - Esse termo permeia todas as atividades descritas na resolução. As empresas devem estar preparadas para realizar de forma efetiva, pois toda estratégia de qualificação e validação deverá ser justificada por um gerenciamento de riscos, sendo esse um documento “vivo”, constantemente atualizado;
• Validação Retrospectiva e Concorrente - Na RDC 17 a validação retrospectiva era descrita como desencorajada e não aplicável para produtos estéreis, já a concorrente era a mais comum praticada nas empresas, pois bem, hoje o cenário muda e validação retrospectiva não é mais aceitável e a concorrente somente em casos excepcionais, a ideia é que os produtos já sejam desenvolvidos e validados prospectivamente.
• Pessoal - Pessoal envolvido em atividades de Qualificação e Validação não necessariamente precisam estar sob gestão da Qualidade;
• Qualificação de Equipamentos - Possibilidade de agrupamento de QI e QO, documentação do fornecedor deve ser aprovada formalmente por pessoal interno e complementada caso necessário. Também traz a possibilidade de aprovação condicional, desde que não haja impacto na próxima etapa de qualificação. Inclusão das terminologias FAT/ TAF (Teste de aceitação no fornecedor) e SAT/ TAP (Teste de aceitação na empresa). Será aceito documentos na língua inglesa devido à harmonização com os PIC´s.
• Requalificação - Não é mais aceitável que exista um procedimento que descreva a frequência de requalificação de equipamentos sem uma justificativa definida, é solicitado uma reavaliação periódica para confirmar o “status” qualificado, porém essa periodicidade deve também ser avaliada e definida individualmente.
• Validação de Processos (Generalidades) - Descreve que um processo robusto de desenvolvimento de produtos é necessário para permitir uma validação de processo bem-sucedida, ou seja, foco na qualidade do desenvolvimento de produtos;
• Validação de Processos (Abordagens) - Traz dois tipos de abordagem: Tradicional (Validação Prospectiva com numero de lote definido) ou Verificação Contínua (lote a lote por período de tempo definido). Para ambas a definição do escopo deve ser realizada por Gerenciamento de Riscos. Além disso, a abordagem pode ser Hibrida (Tradicional e Verificação Contínua). Também traz a possibilidade de agrupamento (Diferentes dosagens, tamanhos de lotes e tamanhos e/ou tipos de embalagens) desde que justificada.
• Validação de Processos (Escopo) - Conceitua parâmetros críticos do processo (PCP) e atributos críticos da qualidade (ACQ), sendo que o escopo deve ser baseado neles; Os tamanhos dos lotes devem ser iguais aos comerciais, pelo menos até a fase de Granel (exceto se justificado por legislação específica); A fase de embalagem primária e secundária não faz mais parte do escopo de validação como na RDC 17, ao invés disso, os equipamentos devem ser qualificados; Número de lotes e de amostras justificado por Gerenciamento de Riscos.
• Validação de Processos (Qualificação de Fornecedores) - Caso sejam usados fornecedores não qualificados, deve ser justificado em Gerenciamento de Riscos, lembrando que nessa abordagem estamos falando em validação no desenvolvimento do produto, na rotina de fabricação todos os fornecedores devem ser qualificados.
• Validação de Processos (Verificação Continuada durante o ciclo de vida) - Monitoramento da qualidade do produto durante o ciclo de vida, considerando os ACQs e PCPs avaliados na validação de processos;
• Da verificação contínua do processo - Para produtos desenvolvidos por uma abordagem de Quality by Design, nos quais foi tecnicamente estabelecido durante o desenvolvimento que a estratégia de controle estabelecida fornece um alto grau de garantia da qualidade do produto, a verificação contínua do processo pode ser usada como alternava à validação tradicional do processo. Deve haver uma estratégia de controle com embasamento técnico e periodicamente revisada acerca dos atributos necessários para materiais recebidos, atributos críticos de qualidade e parâmetros críticos do processo para confirmação da realização do produto. A Tecnologia Analítica de Processos e o Controle Estatístico Multivariado de Processos poderão ser usados como ferramentas. Cada fabricante deve determinar e justificar o número de lotes necessários para demonstrar com alto nível de garantia que o processo é capaz de fornecer consistentemente produtos de qualidade.
• Qualificação do Transporte - Os produtos acabados, os medicamentos destinados a ensaios clínicos, o produto a granel e as amostras devem ser transportados a partir dos locais de fabricação em conformidade com as condições definidas no registro, na embalagem aprovada, no arquivo de especificações do produto ou conforme justificado pelo fabricante. Deve ser realizada uma avaliação de riscos para se considerar o impacto das variáveis do processo de transporte que não sejam continuamente controladas ou monitoradas, como, por exemplo, atrasos durante o transporte, falhas nos dispositivos de monitoramento, etc..; Monitoramento contínuo e o registro de quaisquer condições ambientais críticas às quais o produto possa ser submetido devem ser realizados, a menos que se justifique o contrário ( esse item abrange também os produtos que devem ser armazenados em temperatura ambiente).
• Validação de Limpeza – Os limites para resíduos de produtos carreados devem ser baseados em uma avaliação toxicológica. Esse cálculo deve ser feito por um especialista em Toxicologia e em paralelo deve ser realizado o cálculo tradicional e escolhido aquele mais restrito para o estudo de validação. Para validação de limpeza de Campanha devem ser considerados os fatores tempo e quantidade de lotes, o número de repetições do estudo deve ser determinado por avaliação de risco.
• Controle de Mudanças – Após a implementação, e quando apropriado, uma avaliação da eficácia da mudança deve ser realizada para confirmar que a mudança foi bem-sucedida.

Esses foram os pontos de atenção que avaliamos ter os maiores impactos em Qualificação e Validação. As maiores mudanças de conceito estão na Validação de Processos, principalmente para validação de processos novos, mas cálculo de validação de limpeza também será um grande desafio e o gerenciamento de riscos deve ser a base para todas as decisões estratégicas.
Temos muito trabalho pela frente, mas todas essas mudanças são um ganho para qualidade dos medicamentos fabricados no Brasil!
Fique atento ao prazo de transitoriedade.
E você está preparado para esse NOVO CICLO? Agora é hora de se atualizar e por a mão na massa.
Bom estudo e bom trabalho!

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